自“双碳” 目标提出以来，全球纺织业正加速摆脱 “资源消耗型线性模式”，向 “闭环再生循环体系” 深度跃迁。2022 年，国家发展改革委、商务部、工业和信息化部联合印发《关于加快推进废旧纺织品循环利用的实施意见》，明确提出 “ 2025 年废旧纺织品循环利用率达到 25%、再生纤维产量达到 200 万吨” 的量化目标。

　　在此背景下，循环设计即服务、产品数字护照驱动的全生命周期可追溯闭环、消费后纺织资产逆向物流网络等创新实践，成为破解时尚产业构建 ESG 价值共生体系核心难题的关键路径。

　　如今，2025 年如期而至。值此行业变革的重要节点，2025 年 9 月 2 日至 3 日，“2025 循环创新・时尚大会” 在上海国家会展中心成功举办。这场盛会的召开并非偶然之举，而是中国纺织工业联合会社会责任办公室深耕循环创新十年后的成果总结与未来谋划，更是对国家废旧纺织品循环利用战略目标的积极响应与实践落地。

　　01、开幕大会

　　开幕大会集结各界核心力量，为循环发展锚定底层逻辑与战略坐标系。多位重磅嘉宾带来精彩分享，从政策、技术、全球趋势等维度，为纺织业循环发展指明方向。

　　本次 2025 循环创新・时尚大会开幕大会由中国纺织工业联合会产业部主任刘欣主持，她以 “金秋沪上聚首，共探循环时尚新路径” 为开篇，拉开了行业嘉宾共话纺织循环发展的序幕。

　　中国纺织工业联合会会长孙瑞哲在欢迎致辞中表示，要破解产业实践难题、推动循环创新发展，需立足全球产业变革新形势，牢牢把握技术创新的范式重构、消费理念的深度变革、精准政策的战略引领三大核心机遇。他以行业实践数据为证：“从 2005 年到 2024 年，我国纺织行业单位产值能耗下降超过 65%，废旧纺织品回收利用量年均增长 12%，再生纤维年使用量突破 300 万吨。这些数字的背后，是纺织行业对循环经济二十年如一日的积极探索，更是产业践行绿色发展理念的生动注脚。” 同时，他呼吁行业进一步加强跨领域协作，将单点创新转化为系统生态优势，在全球纺织可持续治理中发出更强 “中国声音”。

　　国家发展改革委公共政策学者杨尚宝在致辞中强调，政策引导是推动纺织业循环经济落地的关键支撑。他指出：“当前我国纺织循环发展已从‘自发探索’进入‘政策驱动与市场响应’协同发力的新阶段，《关于加快推进废旧纺织品循环利用的实施意见》中‘2025 年循环利用率达 25%’的目标，既是硬指标也是动员令。” 他进一步表示，未来政策将重点围绕 “标准统一、数据共享、金融支持” 三大方向发力，通过完善废旧纺织品回收体系建设、推动再生纤维应用场景拓展，为行业循环创新打通 “最后一公里”，让政策红利切实转化为产业竞争力。

　　中国工程院院士、武汉纺织大学党委书记徐卫林围绕 “纺织品循环创新展望” 主题，从技术革新维度提出产业发展路径。他认为：“纺织循环创新的核心瓶颈在技术，突破点也在技术。当前行业正面临从‘物理回收’向‘化学再生’的关键跨越，只有攻克再生纤维性能提升、废旧纺织品智能分拣、微塑料治理等‘卡脖子’技术，才能真正实现‘从纤维到纤维’的无限循环。” 他以具体技术方向为例：“未来三年，生物酶法再生、数字喷墨印花结合 AI 工艺优化等技术将迎来规模化应用，这些技术不仅能降低生产能耗 30% 以上，还能为循环时尚提供更高品质的材料支撑，让‘环保’与‘高品质’不再矛盾。”

　　中国纺织工业联合会副会长、中国纺织工业联合会社会责任办公室主任阎岩聚焦 “产品数字护照(DPP)与纺织循环生态构建”，详细分享了行业数字化实践成果。她指出：“产品数字护照是打通‘生产 - 消费 - 回收’闭环的关键纽带，目前我们已初步构建起‘白皮书探明路径、标准规范引领、系统技术落地’的 DPP 工作体系。”她以李宁针织圆领短袖 T 恤的实景案例为例：“通过 DPP，我们实现了产品全生命周期信息可视化，从原料来源、生产能耗到碳足迹数据，再到回收指引，消费者扫码即可一目了然。” 同时，她强调：“下一步将推动 DPP 与碳标签深度对接、与供应链动态地图集成，让数字技术成为纺织循环发展的‘加速器’。”

　　艾伦麦克阿瑟基金会中国区首席代表关一松分享 “纺织品生产者延伸责任制(EPR)在全球的发展” 情况时指出，EPR 制度已成为全球推动纺织循环的核心政策工具。他介绍：“目前全球已有欧盟、加拿大、日本等 15 个国家和地区出台纺织品 EPR 相关法规，核心是通过明确生产者的回收责任，倒逼产业链从‘设计端’就考虑循环属性。” 他建议我国纺织业：“在借鉴国际经验时，需结合产业规模大、中小企业多的特点，构建‘政府引导、企业主导、社会参与’的 EPR 实施模式，避免‘一刀切’，让不同类型企业都能找到适配的循环路径。”

　　全国产品回收利用基础与管理标准化技术委员会(SAC/TC 415)秘书长高东峰详细阐述 “中国纺织循环标准体系” 建设进展，强调标准是行业循环发展的 “基础设施”。他表示：“目前我国已初步形成覆盖‘回收 - 分拣 - 再生 - 应用’全链条的纺织循环标准框架，包括废旧纺织品分类分级、再生纤维性能要求等 12 项关键标准。” 他特别提到：“标准的生命力在于落地，我们正在推动标准与认证、检测体系衔接，未来企业只要符合标准，其再生产品就能获得市场认可，这将大幅降低循环实践的交易成本，提升行业整体效率。”

　　必维集团消费品服务部脱碳与清洁生产总监 Rakesh VAZIRANI解读 “欧盟绿色新政下的循环经济立法全景” 时提醒我国企业：“欧盟《循环经济法案》的公众咨询已启动，未来将对纺织品的碳足迹、可回收性、信息披露提出更严格要求，这既是挑战也是机遇。” 他建议：“企业需提前布局绿色供应链，建立从原料到成品的全流程碳核算体系，通过第三方认证证明合规性，才能有效应对国际绿色贸易壁垒，保住并拓展欧洲市场。”

　　联合国环境规划署可持续纺织倡议负责人 Bettina HELLER介绍 “联合国环境规划署可持续纺织倡议的行动进展” 时呼吁：“纺织循环不是单个国家或企业的事，需要全球行业加强合作。目前我们已联合 50 多个国家的 200 多家机构，共同推进可持续纺织目标。”她特别提到中国实践的价值：“中国纺织业的循环创新经验，尤其是在废旧纺织品回收体系建设、再生技术产业化方面的成果，值得全球借鉴，希望未来能有更多中国企业加入国际协作，共同推动全球纺织业可持续转型。”

　　02、主题分享

　　9 月 3 日的主题分享环节，分别围绕 “循环创新趋势”“循环材料创新”“循环商业模式” 三大主题展开，众多嘉宾带来精彩纷呈的实践分享与经验交流。主题分享大会由中国纺织工业联合会社会责任办公室副主任胡柯华主持，多位嘉宾聚焦纤维再生循环、时尚与纺织循环转型等领域，探讨循环创新趋势与技术路径。

　　循环创新趋势：

　　技术引领，突破循环发展瓶颈

　　东华大学材料工程学院教授、博士生导师、副院长王华平围绕 “纤维再生循环产业化技术创新与发展” 指出，当前纺织循环面临 “高品质 T2T(纺织到纺织)比例低、混纺分离难、成本高” 三大核心痛点。针对这些痛点，他提出 “中间体分离” 技术路径，强调 “通过优化催化、水解技术，在大分子或中间体阶段实现材料分离，既能降低成本，又能保留材料功能，未来可推动再生纤维向千万吨级规模突破”，并建议企业整合资源，打造 “智能化、清洁化” 的回收再生体系，探索 “B2B2C” 模式，实现服装多次回收与功能升级。

　　世界可持续发展工商理事会(WBCSD)循环材料与产品高级经理 Irene Martinetti分享 “时尚与纺织循环转型指标 2.0” 时表示，该指标是行业量化循环绩效的关键工具。她介绍：“2.0 版本最大的更新，是按价值链环节和利益相关方细分指标，比如为原料商、品牌商、回收商分别提供专属评估指南，明确需要收集的数据点与衡量标准。”同时，她提到CTI指标中文版已发布，呼吁企业参与试点，通过数据共享推动全产业链协同。

　　中国标准化研究院资源环境研究分院全国环境管理标委会(SAC/TC 207)秘书长徐秉声聚焦 “欧盟转型亚洲 - 湖州和绍兴地区纺织服装中小微企业循环经济转型实践项目”，分享了针对两地袜业、童装企业的调研成果。他指出：“中小微企业是纺织产业的主力军，但普遍存在‘废水耗量大、能源管理弱、循环设计意识不足’的问题。”他建议通过 “制定绿色评价标准、对接绿色金融、开展中欧经验互鉴”，帮助中小微企业突破转型瓶颈。

　　华东师范大学塑料循环与创新研究院院长李道季教授围绕 “纺织循环的微塑料问题及应对”，澄清了行业对微塑料的认知误区。他强调：“当前研究存在‘概念混淆’问题，多数微塑料实验用塑料颗粒，而非纺织用化学纤维，且环境中 76% 的微塑料是纤维，但现有风险评估未针对性开展纤维实验。”他指出：“通过饮食、呼吸途径，微塑料难以进入人体组织;血液、器官中发现的微塑料，多与医疗输液等注射途径相关，而非纺织接触。” 他建议行业 “将化学纤维与传统微塑料区分评估，在产品设计阶段优先选择长纤维、难降解材质，减少循环过程中的纤维脱落，同时推动建立专属检测标准”。

　　原北京服装学院材料科学与工程学院教授、院长赵国樑解读 “废旧纺织品智能分拣技术进展” 时表示，分拣是循环的 “第一道关口”，当前面临 “手工效率低、成分识别难、颜色分拣精度不足” 的问题。他介绍了台式扫描(1.5 秒 / 件)、阵列式分拣(2000 公斤 / 小时)、高光谱成像(同步识别成分与位置)等技术进展，建议未来 “结合产品数字护照，在设计阶段植入可识别标记，同时开发适配颗粒料、摩擦料的在线检测探头，满足化学回收的精准分拣需求”。

　　中国纺织规划研究院纺织行业绿色发展专业委员会副主任杨膺鸿结合 15 年实践，剖析 “纺织品循环利用的挑战与应对”，提出十大核心挑战。他重点提到：“税务政策对化学纤维 100% 再生、其他纤维 70% 再生才予增值税减免，导致低含量再生企业难以享受优惠;同时，二手服装流通缺乏强制性标准，出口靠海关监管，国内流通约束不足。” 针对这些挑战，他建议 “从体制内服装、学生服入手，引导消费认知;加快建设第三方检验检测机构，完善再生纤维溯源体系”。

　　循环材料创新：

　　创新驱动，拓展绿色材料应用

　　伊士曼集团纺织事业部全球总经理Ruth Farrell围绕 “伊士曼碳再生循环技术” 指出，当前纺织行业可持续发展仍面临 “仅 1% 服装面料被回收、2025 年时尚行业将占全球 25% 碳预算” 的挑战。她重点介绍Naia™可持续醋酯纤维素纤维;同时宣布重要进展：“Naia™将在中国实现本地化生产，今年第四季度启动商业化投产，未来将覆盖成衣、家纺等多领域，推动中国价值链可持续升级。”

　　兰精集团执行副总裁Florian Heubrandner分享兰精集团循环经济实践，强调 “从木材可持续采购到纤维生物降解，构建全生命周期循环”。他提到：“早在 2017 年我们就推出含 20% 回收材料的纤维，2024 年在南京工厂投产，专注中国市场;2040 年计划将回收材料占比提升至 40%。” 结合合作案例，他举例：“与 Timberland 等品牌合作，将回收纤维用于服装生产，虽再生纤维成本较高，但通过品牌宣传与消费者教育，已实现商业化落地;同时联合初创公司探索替代性纤维素材料，降低对原生资源依赖。”

　　源天生物联合创始人兼副总经理姜纲文介绍生物酶法再生技术时提到，团队借助 AI 优化酶解效率，实现 PET 废旧纺织品 8 小时工业化降解，成为全球首家通过 GRS 认证的该领域企业。

　　浙江佳人品牌市场部总监喻梁梁解读化学法循环技术，指出 “全球每年超 9000 万吨废旧纺织品被填埋焚烧，化学法是实现 T2T(Textile-to-Textile)闭环的关键”。他介绍：“浙江佳人年处理 4 万吨废旧纺织品，再生聚酯纯度达 99.9%，二期 5 万吨产能今年投产，2030 年将达 50 万吨规模;产品覆盖 DMT 切片、纱线等，已应用于彪马欧洲杯球衣，明年世界杯将有更多再生材料产品亮相。”

　　阿脒诺材料技术有限公司首席可持续发展官李翔宇分享涤氨混纺面料全纤维再生技术，强调 “突破混纺分离难题，90℃常压下实现涤、氨精准分离，再生 DMT 与氨纶可回归纺织产业链，综合碳减排比原生低 60%”。提到 “千吨级工厂已投产，万吨级工厂 2026 年在连云港落地，订单已排至 2026 年底，同时推动‘废旧织物归巢行动’，联合设备商制定分拣标准”。

　　福建永荣锦江股份有限公司时尚服饰研发总监黎明，聚焦锦纶 6 废旧纺织品再生，指出 “尼龙回收难在混纺分离、脱色与分拣”。他介绍：“通过近红外智能分拣、无水消毒、超临界技术，2025 年 1 月 1 万吨生产线投产，再生尼龙指标与原生接近，已与 H&M、ZARA 合作，半年获超 1000 吨订单;开发紫外线变色识别技术，可快速验证再生成分，推动‘0 固废’理念，回收品牌边角料再供应给品牌。”

　　循环商业模式：

　　模式创新，激活循环发展动能

　　迪卡侬大中华区可持续发展负责人夏艳宏围绕 “赋能消费者环保行动” 分享实践，坦言循环商业模式面临 “成本不被看见、消费者认知不足” 的挑战。她举例：“2024 年推出羽毛球线再生服装、纯电重卡物流等项目，其中纯电重卡在 B 站获高关注度，而绿电集采因难产生情感共鸣，消费者反馈平淡。” 针对 T2T，她提到：“消费者关注‘门店是否回收衣服’，但逆向物流成本高、消费者教育难度大，需全价值链协同;中国供应链成熟，应率先推动大循环，目前迪卡侬已通过视频传递循环理念，未来将持续扩大再生面料采购。”

　　耐克公司可持续发展高级经理吴晓侠分享 “旧鞋新生计划”，提到 “耐克 30 年前在美国推出 Nike Grind 技术，2015 年引入中国，将废旧球鞋拆解再生，用于鞋底、球场建设等”。她重点介绍中国创新模式：“与支付宝、顺丰合作，消费者线上预约上门收鞋，可实时追踪鞋子再生进度(如转化为球场材料)，线下 100 多家门店设回收箱，投鞋可获蚂蚁森林能量;已建成 44 个环保球场，回收 28 万双鞋，未来将通过自动化技术提升拆解效率，欢迎消费者持续捐赠废旧耐克鞋。”

　　宜宾丝丽雅集团有限公司可持续发展经理李晓霞，提出 “消费后纺织品回收再生全链路解决方案”，并介绍企业实践进展：“2024 年 4 月，公司 2000 吨废旧纺织品中试线正式投产;目前已与达利集团合作打造‘品牌到品牌’的循环闭环 —— 从品牌供应链回收高棉废旧纺织品，经处理制成再生纤维后，再回供至品牌用于生产，其中莱赛尔纤维可实现 8-10 次循环利用。”

　　中国纺织经济研究中心循环项目负责人王琳，首先指出酒店布草回收的实际困境：“酒店每年会产生大量纯棉巾类与涤棉床品，这类废弃物的传统处置方式以焚烧为主，既浪费资源又污染环境。” 随后介绍项目突破：“我们与锦江酒店合作，通过化学法将废旧布草转化为粘胶短纤或长丝，今年 4 月千吨级溶剂法生产线已正式投产，该技术在全球范围内处于领先水平。”

　　愉悦绿赛特品牌创始人刘克宝，直指行业核心挑战：“当前循环行业普遍面临‘有技术无市场、高净值利用率低’的困境，很多再生产品虽技术成熟，却难以实现高附加值落地。” 他通过具体案例说明破局路径：“我们将循环材料应用于高价值场景 —— 比如制成上海博物馆文创包，售价达数百元，附加值较传统产品提升 10 倍以上;还开发了通过碰撞测试的宠物车载包、适配京东物流的循环托盘等。这些实践都证明‘循环技术 + 创新设计 + 精准场景’的组合，能有效提升产品溢价。”

　　03、共赴循环发展新征程

　　回溯中国纺织业循环创新的十年深耕路，行业始终以 “多维探索” 破局、以 “系统协同” 筑基：2015 年，中国纺联社会责任办公室率先锚定经济、社会、环境三大维度 12 项指标，从化学品管控到循环创新四大专题切入，为产业转型立下 “坐标系”;2019 年，从产业链 20 方协同探索循环经济路径，到 “衣再造竞赛” 让青年设计登上国际舞台，让 “循环时尚” 从产业理念走进公众视野;2020 年，《循环时尚：中国新纺织经济展望》报告问世，以国际视野融合本土实践，为行业注入 “理论源动力”。这十年，是从单点突破到全链条贯通、从概念倡导到实践落地的十年，更是中国纺织业构建 “政策 - 技术 - 市场” 循环生态的十年。

　　尤为值得关注的是，大会将 “循环理念” 融入每一处细节设计：展区外墙采用往年展览回收的周转箱搭建，既减少了新增物料消耗，又直观呈现 “废弃物再生” 的价值;外墙旁陈列的再造衣模特，将青年设计师的创意与循环工艺结合，让可持续时尚看得见、可感知;同时，大会在 intertextile 6.1 馆H140 展位同步设立可持续创新专区，集中展示气候行动、碳足迹管理、数字追溯、碳中和林等前沿成果，多维度、立体化呈现中国纺织业的循环实践。

　　站在十年节点，中国纺织业的循环创新从未止步。未来，将继续以十年积累的技术、模式与生态优势，深化全球协作、突破产业卡点，让循环不仅是产业转型的选择，更是高质量发展的必然，为全球纺织可持续治理贡献更具深度与温度的 “中国方案”。

　　(来源：可持续创新先锋)